Mit seinen Planetwalzen-Extrudern ist Battenfeld weltweit führend in der PVC-Kalanderbeschickung, der Folienherstellung und der Granulierung. Damit wir unseren Kunden stets die beste Extrusionslösung bieten zu können, sind Effektivität und Wirtschaftlichkeit vorrangige Ziele bei der Anlagenentwicklung.
Battenfeld Planetwalzen-Extruder zeichnen sich durch eine optimale Homogenisierung und Dispergierung des Materials aus – und das für nahezu alle Kunststoffe von PVC, Polyolefinen und Acrylaten bis hin zu Elastomeren. Die flexible Bauweise, die thermisch schonende Aufbereitung, das ausgewogene Verhältnis von Scherung und Wärmeübertragung sowie ein kurzes Verweilspektrum sind weitere überzeugende Vorteile.
Zur Herstellung hochwertiger Folien aus PVC hart oder weich, TPE oder TPO bietet Battenfeld ein- und zweistufige Planetwalzen-Extruder mit Ausstoßleistungen bis 4000 kg/h zur Kalanderbeschickung und 1400 kg/h bei der Folienproduktion. PVC-Folien besitzen ein breites Einsatzspektrum. Exemplarisch seien hier einige aufgeführt:
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Automobilindustrie
Innenausstattungsteile, wie Konsolen, Türseitenverkleidungen, Sitzrückwände, Radhausverkleidungen, Trittschweller, Schalttafeln, Kopfstützen
Möbelindustrie
Dekorfolien für Küchen- und Badmöbel, Ladenbau und Lautsprechergehäuse
Medizin
Blisterfolie für Tablettenverpackungen, Blutbeutel, Sammel- und Drainagesysteme
Verpackungen
Schalen, Trays, Blister, Schachteln, Dosen
Büro
Hefter, Register, Schutzhüllen, bedruckbare Folien für Werbeaufkleber, Etiketten, Laminierung
Sonstige
- Folien für Bankkarten, Kundenkarten, etc.
- Teich- und Schwimmbadfolien, Folien für Dachabdichtungen
- Kaschierfolien für Stahl- und Aluminiumprodukte, wie Garagentore, Metallschränke, Schiffskabinen, Aufzüge, Profile, Fensterbänke etc.
- Bedruckbare Folien: Sticker, Werbeaufkleber, Digitaldruck, Bilder, Etiketten, Laminierfolien
- Tiefziehfolien: Schalen, Blister, Trays, Displays
- Boxfolien: Schachteln, Runddosen
- Kreditkarten, Schlüsselkarte, Kundenkarte, Telefonkarte
Besonderes Kennzeichen der Herstellung von PVC-Folien ist das sogenannte walzende Extrudieren. Dabei wird der Kunststoff optimal plastifiziert und dispergiert. Denn mit jeder Umdrehung der Hauptspindel wird das Material durch Zahneingriffe bis zu 1100 mal ausgewalzt. Systembedingt ist so die Gesamtkontaktfläche der Schmelze bis zu fünfmal größer als bei anderen Konzepten.
Weitere Merkmale sind die variable Planetspindelanzahl, die die gezielte Friktion und damit die optimale Plastifizierung der Schmelze ermöglicht. Variable Austrittsquerschnitte beeinflussen die Verweilzeit und den Geliergrad.
In Sachen Effektivität und Wirtschaftlichkeit überzeugen die Planetwalzen-Extruder von Battenfeld auf der ganzen Linie.
Da die Additive durch die hohe Dispergierleistung optimal genutzt werden, sind die Rezepturkosten bei einem Planetwalzen-Extruder niedrig. Außerdem führen die großen wärmetauschenden Oberflächen und kurzen Verweilzeiten zur Einsparung von Stabilisatoren und Gleitmitteln.
Ein weiterer Vorteil ist der kurze Rezepturwechsel, da die verzahnten Verfahrensteile ständig ineinander greifen, so dass sich kein Material absetzen kann. Das Planetwalzensystem ist selbstreinigend und hat eine kurze, kontrollierte Verweilzeitverteilung.
Besondere Merkmale des PWE
- Modularer Aufbau: Walzenteile gibt es in geteilter oder ungeteilter Ausführung und in unterschiedlichen Längen
- Kontrollierter Plastifizier- bzw. Geliergrad durch die geregelten Temperaturkreisläufe in der Hauptspindel und den Zylinderspindeln
- Thermisch homogene Schmelze durch Auswalzen in dünne Schichten
- Anpassung des Extruders an verschiedene Rezepturen durch variable Planetspindelanzahl
- Einleiten von Scherenergie gleichmäßig und kurzfristig
- Wirksames Entgasen durch die große Materialoberfläche bei der Übergabe
- Bis zu 100% Regeneratverarbeitung
- Großes Produktspektrum
- Gutes Dispergieren der Rezepturbestandteile
A Rohstoffeingabe | 7 Zylindertemperierung Zone 2 – Eintritt |
- Plastifizierstufe und Austragsstufe sind getrennt und haben unabhängige Antriebe
- Verfahrenstechnik lässt sich unabhängigvoneinander optimal auf den Rohstoff einstellen
1. Stufe: Plastifizieren, Homogenisieren, Dispergieren und Entgasen im Einzugschacht
2. Stufe: Druckaufbau - Beide Stufen sind durch eine Vakuumkammer verbunden
- Stark zerklüftete Schmelzeoberfläche in der ersten Stufe sorgt dafür, dass alle flüchtigen Bestandteile vollständig abgesaugt werden können
- kontrolliertes Vakuum garantiert eine optimale Entgasung
- In der 2. Stufe wird der Druck für die Ausformung aufgebaut
- die Schnecken- und Zylindertemperierung sorgt für eine optimale Schmelzequalität
1 Walzenzylinder mit Innenverzahnung
2 Hauptspindel, verzahnt
3 Planetspindeln, verzahnt
4 Füllschnecke / Füllteil
5 Vakuumkammer
6 Austragsschnecke
7 Austragszylinder
