Schneller, leistungsstärker, wirtschaftlicher – das sind, vereinfacht gesagt, die Marktanforderungen, die an Rohr-Extrusionsanlagen gestellt werden. Und das sind auch unsere Prinzipien bei der Anlagenentwicklung. Nicht umsonst ist Battenfeld Marktführer in der Produktion von Rohr-Extrusionsanlagen.

Unsere Kunden profitieren dabei von der Kompetenz in der Fertigung kompletter Extrusionslinien genauso wie vom Know-how in der Verfahrenstechnik und bei der Entwicklung intelligenter Automatisierungslösungen.

Alle Anlagenelemente sind funktional aufeinander abgestimmt und mit hochmodernen, wirtschaftlich arbeitenden Automatisierungssystemen ausgestattet. Wir liefern Technologie, die höchsten Ansprüchen genügt, damit Sie die erforderliche Qualität produzieren können.

Battenfeld liefert komplette Linien zur Herstellung von Großrohren aus PVC oder Polyolefinen mit Durchmessern bis 2000 mm. Glattrohre mit Nennweiten von über 800 mm kommen vorwiegend als erdverlegte kommunale Ver- und Entsorgungsleitungen als Ersatz für herkömmliche Beton- oder Steinzeugrohre zum Einsatz.

Außer kompletten Extrusionslinien für großvolumige Glattrohre fertigt Battenfeld Großextruder und Werkzeuge, die für die Herstellung großer Well- und Wickelrohre eingesetzt werden.

Großrohre können sowohl als Glattrohre als auch als Wickel- oder Wellrohre hergestellt werden. In dieser Broschüre haben wir uns auf die Beschreibung der Battenfeld Extrusionsanlagen für Glattrohre konzentriert.

Als zweite Methode bietet sich die Wickelrohrtechnologie an, die nach heutigem Stand der Technik für thermoplastische Rohre über 2 m Durchmesser die einzige Produktionsmethode darstellt. Bei dieser Methode werden Profile extrudiert und auf Formkörper im gewünschten Rohrdurchmesser aufgewickelt. Für die erforderliche Wanddicke wird dieses Profil mehrlagig gewickelt und verschweißt. Der bevorzugte Werkstoff für Wickelrohre ist PE.

Ein weiteres Produktionsverfahren für Großrohre ist die Wellrohrextrusion. Da die Schmelze für die Ausformung der Außenkontur bis in den Korrugator geführt werden muss, ergeben sich oftmals lange, enge Fließkanäle in der Werkzeugdüse. Dies führt normalerweise zu höheren Massedrücken als in der Glattrohrextrusion. Beim verwendeten Extruder muss dies für die Auslegung von Verfahrenseinheit und Getriebe berücksichtigt werden. Für die Produktion eines jeden Rohrdurchmessers ist in der Wellrohrextrusion ein separater Formbackensatz erforderlich. Die hohen Investitionskosten werden andererseits durch die hohe Produktionsleistung der Anlage kompensiert. Doppelwandwellrohre überzeugen deshalb besonders, wenn große Rohrlängen benötigt werden. Bevorzugte Materialien sind PP Block-Co-Polymere, PE-HD und PVC.

Die Vorteile von Wellrohren gegenüber Vollwandrohren liegt in der Gewichtsersparnis. Ihre Steifigkeit erhalten sie durch die Strukturierung der Rohrwand. Bei identischen Extruderausstoß können durch die reduzierten Metergewichte in der gleichen Zeit mehr Meter Rohr als in der Vollwandrohrextrusion hergestellt werden. Gleichzeitig verringern sich die Materialkosten bezogen auf den Rohrmeter. Abhängig vom Anwerndungsfall können verschiedene Wandprofile sowie Rohrwandstärken produziert werden.